隨著工業(yè)互聯(lián)網時代的到來，智慧制造已成為大型工廠的典型特征。
傳統(tǒng)的制造工廠需要工人們憑借經驗來判斷生產設備的運行情況，設備損壞了才停機維修。
當今智慧工廠所運行的大量工業(yè)設備，卻可以通過實時感知的數據明確產品物料情況、故障所在位置。生產過程中所有因素都能被精確控制。
品質檢測一直是制造工廠一道繁重瑣碎的工序，也是阻滯其智能化的痛點，以前這個環(huán)節(jié)更多憑借工人的經驗，效率低下。而自動化機械手和視覺識別技術的出現(xiàn)，讓這一質檢難題輕松化解。在精密制造行業(yè)，機器視覺已經被用于檢測加工零件表面劃痕、凹陷等。
在高速率、海量接入的5G技術支撐下，自動化生產線上的傳感器數據可以實現(xiàn)本地收集、本地管理，工程師可以在后臺利用這些實時數據進行定量大數據分析，以此預測和監(jiān)控設備運行的穩(wěn)定性。
在智慧工廠依托物聯(lián)網、大數據、人工智能、5G等新興技術構建的生產鏈上，各項技術彼此關聯(lián)、協(xié)作，才能發(fā)揮更大的價值，“個人英雄主義”沒有存在的空間。
武漢基地是聯(lián)想自有工廠中最大、最先進的產業(yè)基地，它裝備了聯(lián)想自主開發(fā)的業(yè)界首條5G IoT自動化組裝線——“量子線”。走進武漢基地，只見機器有條不紊運行，卻見不到一個人影。
據全國人大代表、聯(lián)想集團董事長兼CEO楊元慶介紹，這條生產線應用了5G云網融合、IoT、3D仿真、Face ID、數字孿生等先進技術，涵蓋了手機組裝、產品測試和質量檢驗等工藝環(huán)節(jié)。
“生產線上所有的機器運行和人工操作的軌跡數據都可實時上傳，再利用人工智能算法進行大數據分析，輔助決策，在增強生產靈活性的基礎上，提升了產品質量，使產品交付效率提高了20%以上。”楊元慶說。
還有65臺自動貨運機器人以11條線路全自動運行于廠區(qū)，每1.5小時配送13000多種原料，它會躲避人員和障礙，整個運行過程無需任何人工干預。
這里還能看見“數字孿生”技術對生產過程的全面模擬，使生產線未動，優(yōu)化就已先行，不必再像過去一樣讓生產線跑起來進行“試產”，而是直接讓生產線進入最優(yōu)的狀態(tài)。
未來，這或許會是新型智慧工廠的常態(tài)。(記者 劉 艷)
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